“创新智造看新疆”主题采访团走进哈密再生工厂——天山南麓的浙江“炼金术”

    浙江在线9月2日讯（记者 郑宇）1日，记者随“创新智造看新疆”主题采访团走进哈密市。在天山南麓华电哈密的再生工厂，记者见证了来自浙江实验室的“炼金术”：机械臂将蜂窝状“毒块”高高夹起，浸入超声波暗槽，再经化学清洗、活化液浸润，一块块火电危废品就此“重生”。

　　浙江“炼金术”为何来到哈密？这要从新疆的煤矿禀赋和火电难题说起。

　　哈密是“疆电外送”主要起点，火电装机规模超过千万千瓦。鲜为人知的是，火电的副产品是含剧毒重金属的各类废催化剂，其中SCR脱硝催化剂用量最大、危害最重。长期以来，这些“毒块”经无害化处理深埋地下，每吨处置费高达数千元，还可能面临重金属渗漏等隐患。而处理这些“毒块”的核心技术，过去一直被美国、德国、韩国的少数企业把持，国内企业不得不高价引进。

　　2010年，这个任务交到了浙江大学SCR脱硝催化剂再生技术团队手上；2013年，新技术首台套再生应用成功，此后逐步在浙江、河北、山西、内蒙古、新疆等地落地。

　　在再生工厂，记者见到了华电哈密技术负责人穆世泉。他介绍，清灰、清洗、活化、煅烧是再生生产线主要的四大步骤，其中，活化液能清洗催化剂孔隙并重新唤醒活性位点，让催化剂恢复催化能力，这也是研发攻关的重点方向。

　　“SCR脱硝催化剂的失活原因多种多样，中毒元素、表面羟基、官能团等各不相同，我们只能一个个地摸，一个个地试。”浙江大学SCR脱硝催化剂再生技术团队宋浩博士补充说，他们花了近三年，成功筛选出更匹配的活化剂成分。

　　此外，研发团队还省去中间热处理环节，直接在水性条件下完成清洗和活化。这一步“减法”不仅节省了能耗，产线的综合成本也降低20%至30%，实现了我国SCR脱硝催化剂再生技术的弯道超车。

　　华电哈密的再生工厂从项目启动到投产，只用了一年。在现场，记者看到了这条完全国产化的再生生产线，每年可处理废旧SCR脱硝催化剂2万立方米，其中再生8000立方米、无害化处理1.2万立方米，年减碳约8万吨，有效破解了区域危废处置难题。